Nguyên nhân rò rỉ bùn trong gói quay và giải pháp khắc phục

Các yếu tố liên quan đến bộ phận bịt kín (vật liệu phụ trợ):

① Vật liệu không phù hợp: Độ cứng của vòng đệm là yếu tố quyết định sự biến dạng. Nếu độ cứng quá thấp (chẳng hạn như nhôm nguyên chất), nó có thể bị biến dạng quá mức; nếu độ cứng quá cao (chẳng hạn như hợp kim nhôm-silic), nó sẽ không đủ biến dạng. Cả hai trường hợp đều không lấp đầy được các khoảng trống dưới áp suất bên trong một cách hiệu quả, dẫn đến rò rỉ bùn. Hợp kim nhôm-magiê (như 5052) có độ cứng vừa phải và cho thấy hiệu suất tốt hơn.

② Sai lệch về kích thước hoặc hình dạng: Nếu kích thước (chẳng hạn như đường kính, độ dày, góc) hoặc độ phẳng của các bộ phận bịt kín không đáp ứng yêu cầu, có thể dẫn đến việc khớp kém với các bộ phận liền kề và khả năng đóng gói không đủ, không tạo ra được lớp bịt kín hiệu quả.

• Hệ số áp suất thành phần và áp suất ngược:
  ① Áp suất thành phần không đủ: Đặc biệt đối với các bộ phận sử dụng cấu trúc tự bịt kín, áp suất ban đầu quá thấp có thể dẫn đến hỏng hóc. Ví dụ, khi các bộ phận tự hàn kín tạo ra các sợi xốp mịn, áp suất thường cần được duy trì trên 15-19 MPa để đảm bảo khả năng tự hàn kín hiệu quả.

  ② Áp suất ngược (điện trở) quá mức trên tấm trục quay: Khi áp suất ngược do tấm trục quay tạo ra vượt quá 60% áp suất của bộ phận bên trong, nó sẽ tạo ra sự chênh lệch áp suất bất thường trong cấu trúc bịt kín, có thể dễ dàng dẫn đến rò rỉ bùn.

  ③ Biến động áp suất và áp suất siêu cao: Biến động quá mức về áp suất thành phần trong quá trình sản xuất hoặc áp suất cuối cùng vượt quá giới hạn thiết kế (ví dụ: 23,0 MPa), có nguy cơ làm hỏng vòng đệm và đường ống.

• Thiết bị và các yếu tố vận hành:
  ① Tình trạng máy ép thủy lực kém: Nếu máy ép thủy lực không cân bằng, có thể dẫn đến áp suất đột không đều hoặc áp suất thủy lực không đủ, cản trở việc khóa hiệu quả các bộ phận bịt kín.

  ② Hư hỏng trong quá trình lắp ráp và tháo rời: Xử lý không đúng cách trong quá trình lắp ráp hoặc vệ sinh (đặc biệt là phân hủy do nhiệt), chẳng hạn như sử dụng các dụng cụ gây trầy xước, hư hỏng do va chạm hoặc rơi từ trên cao, có thể gây biến dạng hoặc trầy xước trên các bộ phận chính như tấm phân phối và cốc cát, làm hỏng độ phẳng của các bề mặt bịt kín.

  ③ Hoạt động khởi động-dừng thường xuyên hoặc thời gian không hoạt động lâu: Điều này có thể gây ra những thay đổi đáng kể về nhiệt độ và áp suất bên trong, ảnh hưởng đến độ ổn định của phốt.

  ④ Sự khác biệt đáng kể về áp suất nóng chảy ở các vị trí kéo sợi khác nhau: Đối với các thành phần DIO, nếu áp suất nóng chảy ở bên trái và bên phải được thiết kế khác nhau nhưng sai lệch quá mức, cũng có thể gây ra sự mất cân bằng trong độ kín.

• Những thách thức bổ sung của các giống sợi đặc biệt

① Island Silk/Filament composite : Cấu trúc thành phần của chúng rất phức tạp, với số lượng bề mặt bịt kín cao hơn đáng kể so với các thành phần thông thường (ví dụ: 8-9 bề mặt bịt kín). Điều này đặt ra những yêu cầu rất cao về độ chính xác về kích thước, độ biến dạng và tình trạng bề mặt của tất cả các bộ phận. Bất kỳ hư hỏng hoặc biến dạng nhỏ nào cũng có thể dẫn đến rò rỉ bùn.

② Sợi mờ/bán mờ/sợi biến tính : Do hàm lượng TiO₂ hoặc các chất phụ gia khác cao (như chất kháng khuẩn), đặc tính tan chảy thay đổi, có thể dẫn đến áp suất thành phần tăng nhanh, đặt ra thách thức đối với độ bền của vòng đệm.

Giải pháp và cải tiến

Để giải quyết những lý do trên, chúng tôi đã tổng hợp các giải pháp sau:

1. Tối ưu hóa việc lựa chọn và quản lý thành phần niêm phong

   
   ① Lựa chọn vật liệu nghiêm ngặt : Chọn vật liệu có độ cứng vừa phải và đặc tính biến dạng ổn định, chẳng hạn như hợp kim nhôm-magiê 5052 cho vòng đệm.
   ② Tăng cường kiểm tra kích thước : Thiết lập các tiêu chuẩn kiểm soát nội bộ nghiêm ngặt đối với các kích thước chính của các bộ phận bịt kín (như đường kính, góc, độ phẳng) và thực hiện kiểm tra toàn diện để đảm bảo khớp hoàn hảo với các bộ phận.

   
   

2. Tối ưu hóa và ổn định các thông số quy trình

   
   ① Đặt áp suất thành phần ban đầu hợp lý : Dựa trên hình thức bịt kín của thành phần (phớt cơ khí/tự hàn) và thông số kỹ thuật của sản phẩm (đặc biệt là các sợi mịn và xốp), thiết lập và ổn định áp suất ban đầu. Ví dụ, POY mịn xốp tự hàn kín được khuyến nghị ở mức 15-19 MPa.
   ② Tối ưu hóa thiết kế tấm trục quay : Chọn đường kính lỗ của tấm trục quay thích hợp và tỷ lệ chiều dài trên đường kính để tránh áp suất ngược quá mức. Đối với các loại đặc biệt, bộ phận kéo sợi vòng trung tâm có thể thay thế thiết kế hình mắt để cải thiện sự phân bố tan chảy và giảm rò rỉ bùn.

   
   

3. Chuẩn hóa và cải tiến các quy trình hoạt động

   
   ① Cải thiện hoạt động lắp ráp và tháo gỡ :

   Lắp ráp : Thực hiện quản lý '5S' trong môi trường, làm sạch các bộ phận bằng cồn và thổi bay vật liệu lọc bằng khí nén sạch.

   Tháo rời (đặc biệt đối với các bộ phận đảo) : Sử dụng các dụng cụ mềm làm bằng đồng (đồng thau hoặc đồng thau); trải thảm silicon trên bàn làm việc và phương tiện vận chuyển để tránh va chạm các bộ phận; kiểm soát áp suất thủy lực trong quá trình tháo gỡ để tránh tác động mạnh.
   ② Tăng cường bảo vệ quá trình làm sạch : Kiểm soát áp lực nước trong quá trình làm sạch các bộ phận ở áp suất cao hoặc thêm lưới bảo vệ; cố định các bộ phận dễ bị lỏng như tấm kim trong quá trình làm sạch bằng sóng siêu âm.
   ③ Chuẩn hóa hoạt động của máy : Sau khi loại bỏ các bộ phận cũ, hãy làm sạch kỹ các cạnh dưới của bộ phận hộp quay và mọi chất cặn bám trên các dụng cụ lắp đặt để đảm bảo bề mặt lắp đặt bộ phận mới luôn sạch sẽ.

   
   

4. Tăng cường bảo trì thiết bị và quản lý linh kiện
   ① Kiểm tra và mài thường xuyên : Kiểm tra độ phẳng của các bộ phận phẳng chính như tấm phân phối và mài những bộ phận vượt quá tiêu chuẩn song song để sửa chữa.
   ② Cải thiện thiết kế thành phần : Xem xét việc tăng độ dày của tấm phân phối để cải thiện khả năng chống biến dạng hoặc thêm các miếng đệm bằng đồng giữa tấm quay và vỏ để bù đắp cho những biến dạng nhỏ và ngăn chặn rò rỉ bùn.

5. Chu trình thực hiện Quản lý thay thế và lưu trữ

   Thiết lập kho lưu trữ việc sử dụng các tấm quay, các bộ phận bịt kín và các bộ phận khác, bắt buộc phải thay thế thường xuyên để tránh tích tụ các lỗi do sử dụng quá hạn.

   Kiểm soát đặc biệt đối với các thành phần cụ thể (ví dụ: Island Silk)

6. Triển khai các hoạt động 'Bảo vệ' toàn diện : Từ tháo gỡ, vệ sinh và vận chuyển đến lắp ráp, mỗi giai đoạn nên tập trung vào việc ngăn ngừa hư hỏng vật lý đối với các bộ phận.

7. Khám phá các cải tiến về kết cấu : Ví dụ: bằng cách cải thiện hình dạng và kích thước của tấm cách nhiệt, khả năng rò rỉ nhỏ có thể được ngăn chặn trong các khu vực bên trong cụ thể, tránh tác động đến quá trình sản xuất thông thường và do đó kéo dài chu kỳ sản xuất hiệu quả.

   Bản tóm tắt

   Rò rỉ bùn trong các bộ phận kéo sợi là vấn đề bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố (vật liệu, quy trình, thiết bị và hoạt động). Giải pháp cơ bản nằm ở việc lựa chọn các vật liệu và bộ phận bịt kín đủ tiêu chuẩn, thiết lập và ổn định áp suất làm việc khoa học cho các bộ phận, đồng thời thực hiện các quy trình vận hành và bảo trì chi tiết, tiêu chuẩn hóa trong toàn bộ vòng đời (từ tháo rời, làm sạch, lắp ráp đến lắp đặt) để giảm thiểu hư hỏng và nhiễm bẩn các bộ phận.