Số Duyệt:0 CỦA:trang web biên tập đăng: 2026-01-08 Nguồn:Site
Đối với sợi, độ bền cao hơn không phải lúc nào cũng tốt hơn. Ví dụ, hư hỏng vải polyester thường không phải do độ bền của sợi không đủ. Đối với sợi polyester có độ đàn hồi thấp, độ bền 2,5 CN/dtex và độ giãn dài từ 12% đến 30% có thể đáp ứng yêu cầu dệt và sử dụng. Độ dẻo dai của nó, được định nghĩa là (độ bền × độ giãn dài / 2), sẽ tốt hơn khi nó cao hơn. Sợi có độ bền cao không chỉ có chất lượng nội tại tốt hơn mà còn có khả năng chống mài mòn và uốn cong tốt hơn. Trong thực tế sản xuất, các phương pháp dệt khác nhau có yêu cầu về độ bền khác nhau. Ví dụ, độ bền của DTY trên máy dệt kim ngang được yêu cầu phải thấp hơn so với máy dệt kim dọc. Phạm vi độ giãn dài của sợi ngang sử dụng DTY rộng hơn, trong khi độ giãn dài của sợi dọc không được quá cao.
Trong sản xuất DTY, độ bền và độ giãn dài thường được kiểm soát bằng cách điều chỉnh hệ số giãn của sợi. Khi hệ số giãn tăng lên, độ bền của sợi tăng tương ứng, trong khi độ giãn dài giảm. Tuy nhiên, nếu hệ số giãn quá cao thì cả độ bền và độ giãn dài của sợi sẽ giảm.
Các đặc tính co ngót bao gồm tốc độ co ngót (KE), độ ổn định cong (KB) và tốc độ co ngót do nước sôi. Nói chung, chỉ cần đo hai mục đầu tiên hoặc tốc độ co ngót của nước sôi. Tốc độ co ngót và độ ổn định cong có thể được tính bằng các công thức sau:
Lg: chiều dài chịu tải nặng
Lz: chiều dài khi tải nhẹ
Lb: chiều dài sau khi bỏ tải nặng và sau đó cho tải nhẹ vào
Tỷ lệ co ngót cao mang lại cho DTY cảm giác cầm nắm đầy tay, vẻ ngoài thẩm mỹ và độ đàn hồi tốt. Độ ổn định của độ cong cho thấy mức độ co rút dần dần trong quá trình dệt và sử dụng, tỷ lệ nghịch với tốc độ co ngót. Vì vậy, trong thực tế sản xuất phải xem xét cả hai chỉ tiêu này.
DTY có tốc độ co rút cao hơn có thể che phủ một số điểm không đồng đều trong quá trình nhuộm, do đó, nó thường được kiểm soát ở mức cao hơn một chút trong quá trình sản xuất. Tuy nhiên, nếu DTY trải qua quá trình nhuộm gói trong quá trình xử lý sau, tỷ lệ co rút cao dẫn đến tỷ lệ co rút do nước sôi lớn, khiến gói hàng khó bung ra sau khi nhuộm. Nếu sợi DTY bị xoắn hoặc nhuộm sau khi dệt thành vải thì không bị hạn chế, cho phép đặt tỷ lệ co rút cao hơn.
Các yếu tố quá trình ảnh hưởng đến đặc tính co ngót bao gồm độ giãn nhiều lần, lực căng cuộn dây, nhiệt độ và sự khác biệt trong buồng gia nhiệt thứ nhất và thứ hai.
Nếu các đặc tính vật lý của DTY, chẳng hạn như độ bền, tốc độ co ngót, độ giãn dài và độ không đồng đều của sợi cao, có thể dẫn đến sự khác biệt về màu sắc và sọc ngang sau khi dệt. Vì vậy, DTY phải được kiểm soát trong quá trình sản xuất và cần phải kiểm tra kịp thời thành phẩm để tránh bị xuống cấp.
Hiện nay, phương pháp được sử dụng để xác định độ đồng đều nhuộm của DTY bao gồm việc dệt một ống tất dài 5 cm từ mỗi gói DTY, với DTY tiêu chuẩn được nhuộm trong điều kiện bình thường được đặt ở giữa. Các phần được nhuộm bằng thuốc nhuộm phân tán và được đánh giá dưới ánh sáng tiêu chuẩn. Theo tiêu chuẩn GB 250-1995, việc so màu được thực hiện bằng thẻ màu xám, được phân thành năm cấp độ với chín cấp. Bất kỳ sự khác biệt màu sắc nào vượt quá mức bốn so với tiêu chuẩn đều được coi là chất lượng hạng nhất. Các vấn đề thường gặp nhất trong sản xuất là sợi sọc ngang và sợi trong suốt. Sợi sọc ngang đề cập đến sự khác biệt về màu sắc trong cùng một mẫu, trong khi sợi trong suốt có vẻ sáng bóng trên bề mặt vải, khi chạm vào có cảm giác mỏng và có vẻ trong suốt hơn dưới ánh sáng so với sợi thông thường. Nguyên nhân có thể bao gồm:
Biến dạng không đủ trong quá trình xử lý.
Độ xoắn sai không đủ.
Chúng có thể được phân loại thành chất lượng nguyên liệu thô của DTY và điều kiện xử lý:
Sự thay đổi về tốc độ luồng không khí làm mát, nhiệt độ và độ ẩm tương đối.
Khiếm khuyết trong quá trình cuộn dây và hình thành.
Độ không đồng đều cao trong POY (Sợi định hướng một phần).
Không đủ thời gian để tước sợi sau khi thả.
Các yếu tố cơ học trong xử lý DTY: bao gồm hư hỏng hoặc hoạt động kém của thiết bị dẫn sợi, đường dẫn sợi và thiết bị xoắn giả.
Tính đồng nhất kém ở nhiệt độ nóng chảy và kéo sợi.
Nguyên nhân sợi bị cứng và độ xoắn không đủ dẫn đến độ co kém.
Hình thành các sợi sẫm màu dài 30–50m ở đầu đuôi.
Tính đồng nhất kém khi bôi dầu POY.
Sự dao động của lực căng cuộn dây.
Hấp thụ dầu trên bề mặt ống POY.
Các hoạt động xử lý DTY không đúng cách, chẳng hạn như sợi chạy ra khỏi đường đi bình thường hoặc cuộn sợi bị đứt trống.
Lựa chọn các điều kiện xử lý DTY không phù hợp, bao gồm sự biến động của lực căng xoắn giả, tỷ lệ D/Y quá cao hoặc nhiệt độ buồng gia nhiệt không đủ.
Kiểm tra không đúng cách và yếu tố chủ quan.
Sự tồn tại của sợi lông có thể ảnh hưởng đến quá trình dệt tiếp theo và chất lượng của vải. Các phương pháp dệt khác nhau có những yêu cầu khác nhau đối với sợi lông:
Yêu cầu ít nghiêm ngặt hơn đối với sợi lông:
(1) Sợi có độ đàn hồi thấp được sử dụng trong máy dệt có thể phải trải qua quá trình xử lý xoắn, định cỡ hoặc xử lý mạng sai trước khi dệt.
(2) Trong quy trình dệt kim, sợi ngang ít bị ảnh hưởng hơn do quy trình dệt ngắn hơn và chậm hơn.
Yêu cầu kiểm soát chặt chẽ đối với sợi lông:
(1) Sợi có độ co giãn thấp dùng trong máy dệt tia nước.
(2) Sợi dọc có tốc độ sản xuất cao phải đi qua mắt kim nên khi có sợi lông sẽ dễ bị đứt.
Việc tạo ra sợi lông có liên quan đến cả điều kiện xử lý DTY và chất lượng của POY (Sợi định hướng một phần). Nguyên nhân bao gồm:
Nhiệt độ kéo sợi quá cao hoặc quá thấp, áp suất thấp trong các bộ phận kéo sợi, hư hỏng vật liệu lọc, điều kiện làm mát và đúc không phù hợp, lựa chọn chất bôi trơn POY không phù hợp và mài mòn sợi do các thiết bị dẫn hướng trong quá trình đánh ống và tạo hình.
POY có các vấn đề tiềm ẩn có thể không tạo ra tình trạng đứt gãy hoặc có lông trong quá trình kéo sợi và đánh ống, nhưng trong quá trình xử lý thành DTY, các yếu tố như nhiệt và giãn có thể làm lộ ra các điểm yếu trong sợi, dẫn đến đứt hoặc xơ có lông.
Ngay cả POY chất lượng cao cũng có thể tạo ra sợi lông nếu không duy trì được điều kiện thích hợp trong quá trình xử lý thành DTY. Nguyên nhân chính gây ra sợi lông trong quá trình chuyển đổi từ POY sang DTY bao gồm:
(1) Lựa chọn sai tỷ lệ D/Y và bội số kéo dài.
(2) Nhiệt độ buồng gia nhiệt quá cao.
(3) Sợi bị mài mòn quá mức bởi các thiết bị dẫn hướng.
Sợi cứng đề cập đến các đoạn DTY chặt và không bông. Các điểm chặt cho thấy sợi có độ cứng ít nghiêm trọng hơn, trong đó chiều dài liên tục rất ngắn, gần giống như điểm. Sợi cứng và các điểm chật có thể được xác định thông qua kiểm tra trực quan và bề ngoài. Sợi cứng cũng có thể được nhận biết trên ống tất đã nhuộm, có vẻ sẫm màu hơn sợi bình thường ở dạng dải. Các vết chật có thể xuất hiện dưới dạng các chấm đen trên ống tất và thường khó phân biệt hơn.
Các nguyên nhân chính khiến sợi bị cứng và bị chật bao gồm:
Độ dày và độ giãn dài của sợi POY không đồng đều cao.
Khả năng thấm ướt kém của dầu kéo sợi POY.
Phân bố không đều trên bề mặt sợi.
Không tương thích giữa tốc độ quay POY và tốc độ xử lý DTY.
Sự dao động về tốc độ vào và ra của sợi trong vùng kéo giãn.
Độ bám dính giữa các sợi riêng lẻ trong khu vực xoắn.
Thiết bị xoắn sai không phù hợp.
Lựa chọn sai tỷ lệ D/Y và bội số kéo dài.
Độ căng của sợi trong buồng gia nhiệt thứ hai không đủ.
(A) Giải pháp
Để giải quyết ba vấn đề liên quan đến nhuộm—sự hấp thụ màu, tốc độ co ngót khi quăn và mật độ tuyến tính:
Quản lý toàn bộ quy trình Bắt đầu từ Nguyên liệu thô POY :
Đảm bảo tính đồng nhất về mật độ tuyến tính trong quá trình sản xuất. Kịp thời giải quyết các vấn đề về rò rỉ linh kiện và bơm định lượng, đồng thời quản lý chặt chẽ việc phân phối cáp quang.
Tăng cường quản lý để ngăn chặn các lô trộn và sợi sai lệch, đảm bảo sự ổn định về chất lượng tan chảy, chu trình thành phần và điều kiện làm mát.
Tính ổn định trong các thông số quy trình sản xuất :
Duy trì sự ổn định về áp suất, chênh lệch áp suất, nhiệt độ và tốc độ, đồng thời thiết lập các tiêu chuẩn chuyển hướng biến động nghiêm ngặt.
Quản lý vị trí trục chính :
Giảm sự thay đổi vị trí trục chính.
Thay thế các bộ phận thiết bị DTY đã hết hạn sử dụng :
Thường xuyên thay thế các bộ phận như đĩa xoắn giả, vòng cao su và con lăn để giữ cho tất cả các điều kiện xử lý trục chính được ổn định.
Tính nhất quán trong đường dẫn sợi trong quá trình xử lý DTY :
Đảm bảo rằng đường dẫn sợi vẫn nhất quán trong suốt quá trình xử lý.
Áp dụng các tiêu chuẩn phối màu nghiêm ngặt hơn :
Thực tiễn hiện nay cho thấy việc sử dụng tiêu chuẩn thẻ xám có thể không còn đáp ứng được yêu cầu nhuộm ngày càng khắt khe của người dùng, thường dẫn đến những khác biệt nhỏ về màu sắc. Nhiều nhà sản xuất hiện đang áp dụng tiêu chuẩn cấp 4,5, với ba phân nhóm màu (sâu, trung bình, nhạt) tham chiếu các mẫu dệt để cải thiện hơn nữa tính đồng nhất của thuốc nhuộm.
Điều chỉnh xử lý DTY theo đặc tính của vải :
Đối với vải dệt kim sợi ngang, việc tăng độ co quăn của DTY giúp tăng cường độ đàn hồi và độ đầy đặn, giúp che đi các vết sọc nhỏ sau khi nhuộm và hoàn thiện.
Trong số các điều kiện này, tính nhất quán của các điều kiện xử lý DTY là nơi có nhiều khả năng phát sinh vấn đề nhất. Do sự phức tạp của các bộ phận và vị trí trục chính trong quá trình sản xuất DTY nên khả năng xảy ra lỗi vận hành cao hơn. So sánh thực nghiệm chỉ ra rằng đường dẫn dây tóc giữa con lăn thứ nhất và thứ hai là rất quan trọng trong quá trình kéo dài. Sợi POY hoàn tất quá trình kéo giãn và xoắn sai giữa hai thành phần này, khiến đoạn này trở thành cốt lõi của độ giãn dài. Bất kỳ sự không nhất quán nào trong quá trình làm nóng, kéo giãn, xoắn hoặc làm mát đều có thể dẫn đến sự khác biệt đáng kể về độ co và độ bông, dẫn đến sự biến đổi màu sắc lớn hơn và tổn thất đáng kể. Do đó, người vận hành phải tiến hành kiểm tra kỹ lưỡng đường dẫn sợi này sau khi hình thành sợi.
(A) Giải pháp
Để giải quyết vấn đề sợi cứng, trước hết phải đảm bảo chất lượng của POY:
Giảm sự không đồng đều về mật độ tuyến tính POY và các vấn đề hấp thụ dầu bằng cách theo dõi kịp thời trạng thái thành phần và luồng khí làm mát, ngăn ngừa sự biến động trong POY có thể dẫn đến độ căng không đồng đều và độ xoắn sai không đủ trong quá trình xử lý tiếp theo, gây ra sợi cứng.
Trong quá trình xử lý DTY, hãy đảm bảo thiết bị ở tình trạng tốt, đặc biệt là trục lăn thứ nhất và thứ hai không bị trượt hoặc lệch trục, điều này có thể dẫn đến độ giãn sợi không đều.
Tốc độ xử lý phải ở mức vừa phải; tốc độ quá cao có thể gây ra rung động sợi, dẫn đến ma sát không ổn định trên các thiết bị xoắn giả, dẫn đến sợi cứng không liên tục.
Đảm bảo gia nhiệt đồng đều sợi trong buồng gia nhiệt đầu tiên và tránh các vấn đề về sợi vào hoặc ra không đúng cách, vì những điều này có thể dẫn đến gia nhiệt không đều và các hiệu ứng xoắn khác nhau.
Tăng cường giám sát sản xuất trực tuyến để loại bỏ các yếu tố không ổn định khác nhau, duy trì điều kiện thiết bị tốt và thiết lập lịch thay thế hoặc bảo trì các bộ phận định kỳ, có thể lắp đặt hệ thống căng thẳng trực tuyến nếu khả thi.
(A) Giải pháp
Nếu có sự xuất hiện nhiều của sợi lông hoặc vị trí cố định của DTY với sợi lông thì điều quan trọng là phải tập trung vào các điều kiện xử lý POY. Đôi khi, chỉ cần thay thế linh kiện là có thể loại bỏ được mẻ sợi lông.
Nếu sự cố chỉ xảy ra ở một trục xoay, hãy kiểm tra các thành phần gốm của DTY, đặc biệt là các bề mặt một đầu của một số bánh sợi, vì điều này thường liên quan đến chất lượng của các bộ phận gốm cuộn dây.
(A) Giải pháp
Nguyên nhân chính gây ra mô men dư quá mức là do độ ổn định không đúng trong buồng gia nhiệt thứ hai. Sự chênh lệch nhiệt độ cao giữa buồng gia nhiệt thứ nhất và thứ hai ngăn cản sự giải phóng đủ ứng suất ma sát trong quá trình xoắn sai, dẫn đến việc tạo hình sợi không phù hợp. Bằng cách tăng nhiệt độ thích hợp trong buồng gia nhiệt thứ hai, mô men dư có thể được giảm đi một cách hiệu quả.
Bảng 2 so sánh độ đứt khi tháo cuộn của một loại sợi cụ thể trong các điều kiện nhiệt độ khác nhau trong buồng gia nhiệt thứ hai (tốc độ tháo cuộn: 1500 m/phút). Như đã thấy trong Bảng 2, việc cài đặt thích hợp nhiệt độ buồng gia nhiệt thứ hai có thể cải thiện tình trạng đứt khi tháo cuộn. Tuy nhiên, điều quan trọng cần lưu ý là chênh lệch nhiệt độ quá nhỏ có thể dẫn đến các vấn đề như vệt dày hoặc chênh lệch màu trong quá trình nhuộm. Qua thử nghiệm, chênh lệch nhiệt độ từ 20–30°C thường phù hợp với sợi có mật độ tuyến tính là 167 dtex.
Việc tăng mật độ cuộn đòi hỏi các thông số tạo hình thích hợp cho bánh DTY; mặt khác, chỉ tăng độ căng cuộn để cải thiện mật độ cuộn sẽ đạt đến giới hạn tới hạn và có thể gây ra các vấn đề như vướng sợi và phồng vai. Riêng đối với các loại denier mịn xốp, số lượng sợi nhỏ cao hơn sẽ làm tăng độ bông của sợi composite. So với sợi denier thô hơn, cùng một trọng lượng chiếm nhiều không gian xếp chồng hơn, dẫn đến mật độ cuộn thấp hơn và khả năng bị đứt cao hơn trong quá trình dệt. Chỉ bằng cách chọn các thông số phù hợp — chẳng hạn như chống phồng, chống chồng chéo, góc côn mặt cuối và góc chéo — thì mật độ bề mặt của bánh sợi mới có thể được tạo ra tương đối đồng đều, dẫn đến mật độ cuộn cao mà không bị vướng víu.
Hơn nữa, sự xuất hiện nhiều của sợi lông và khả năng hấp thụ dầu không đủ có thể ảnh hưởng xấu đến hiện tượng đứt gãy khi tháo cuộn, đặc biệt là ở các loại denier xốp mịn. Do diện tích tiếp xúc giữa sợi và thiết bị dẫn hướng lớn hơn, ma sát tăng lên có thể tạo ra tĩnh điện, dẫn đến các sợi lông bị rối. Độ bám dính kém giữa các sợi có thể gây ra hiện tượng xoắn và thay đổi đột ngột độ căng khi tháo sợi, dẫn đến đứt. Vì vậy, cần nỗ lực trong quá trình sản xuất để giảm thiểu xơ lông và lựa chọn tỷ lệ hấp thụ dầu thích hợp dựa trên các loại sợi khác nhau.
(A) Giải pháp
Để cải thiện chất lượng mạng tổng thể, có thể sử dụng các chiến lược sau:
Tăng áp suất không khí mạng.
Lựa chọn loại vòi phun phù hợp
Thêm trục lăn 2BIS để cải thiện độ ổn định khi căng sợi.
Điều chỉnh số lượng lỗ sợi để giảm mật độ tuyến tính của sợi đơn.
Các biện pháp này có thể nâng cao hiệu quả độ bền tổng thể của thiết bị cố định và cải thiện chất lượng tổng thể đồng thời giảm khả năng xảy ra sự cố mạng trục chính đơn. Bảng 3 cho thấy mối quan hệ giữa cường độ mạng của các sản phẩm mạng nặng 167 dtex/47f của công ty và khiếu nại của khách hàng trên một nghìn tấn. Rõ ràng là một khi sức mạnh tổng thể của sản phẩm đạt đến một yêu cầu nhất định, xu hướng các vấn đề về sức mạnh tổng thể hoặc riêng lẻ sẽ giảm đáng kể.
Các vấn đề về mạng trục chính đơn chủ yếu phát sinh từ tắc nghẽn vòi phun hoặc lỗi thiết bị. Tiến hành kiểm tra trực quan để kiểm tra các khiếm khuyết của thiết bị là phương pháp duy nhất để giảm các sự cố mạng trục chính đơn, bao gồm các vấn đề như rỉ sét hoặc lỏng lẻo ở trục lăn thứ nhất và thứ hai dẫn đến chênh lệch độ căng, lỗ vòi phun bị tắc hoặc vòi phun không kín.
Tóm lại, để giảm thiểu các khiếm khuyết về chất lượng của polyester DTY trong quá trình dệt, việc quản lý chất lượng toàn diện phải được thực hiện trong suốt quá trình sản xuất. Ngoài việc lựa chọn quy trình sản xuất phù hợp, điều quan trọng là phải đảm bảo chất lượng nguyên liệu POY, duy trì sự ổn định trong tất cả các thông số quy trình, tăng cường quản lý chất lượng vị trí trục chính trước và sau khi xử lý, giảm sự khác biệt giữa các vị trí trục chính của thiết bị, nâng cao tính nhất quán của sản phẩm và thực thi nghiêm ngặt các tiêu chuẩn kiểm tra. Hiểu được nhu cầu của khách hàng và đặc tính của máy dệt là điều cần thiết để cho ra đời những sản phẩm vừa ý khách hàng.
